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Zur nachweisbaren Gewährleistung der Produktsicherheit und -qualität sollte jeder Betrieb der Nahrungsmittelbranche ein Eigenkontrollkonzept erstellen und nachvollziehbar
anwenden. Ein solches Konzept muss natürlich den spezifischen Erfordernissen des Betriebes angemessen sein, bei kleinen und mittleren Betrieben also ganz einfach strukturiert
sein.
Durch das Eigenkontrollkonzept weist der Betriebsinhaber nach, dass er die möglichen Risiken seines Produktes für den Verbraucher kennt und sie nach bestem
Wissen minimiert. Ein durchdachtes und geplantes Vorgehen reduziert die Anzahl von Kontrollen auf die wenigen, die für den Schutz des Verbrauchers im jeweiligen Betrieb absolut
unabdingbar sind. Durch die dann regelmäßig durchgeführten Eigenkontrollen dokumentiert der Betriebsinhaber, dass sein Konzept funktioniert und er nach
bestem Wissen und dem Stand der Technik seiner gesetzlichen Verantwortung nachkommt.
Das Eigenkontrollkonzept sollte sämtliche relevante Bereiche umfassen, nämlich: die für alle Firmen unabhängig vom Produkt erforderliche Betriebs- Personal- und
Transporthygiene sowie die betriebs- und produktspezifischen Eigenkontrollen, die üblicherweise nach einem internationalen Standard, dem HACCP - Konzept, ablaufen.
Was bedeutet HACCP?
H > Hazard = Risikofaktor
A > Analysis = Analyse der Risiken
C > Critical = kritisch, entscheidend für die Hygiene
C > Control = Beherrschung des Zustandes
P > Point = Punkt, an dem die Gefahr auftritt.
HACCP steht also für „Risikoanalyse und relevante Lenkungspunkte“.
Seinen Ursprung hat HACCP in der amerikanischen Raumfahrt. Bereits 1959 beauftragte die NASA einen Lebensmittel-Hersteller, Astronautennahrung herzustellen und zwar mit der Auflage, dass
eine lebensmittelbedingte Infektionskrankheit zu 100 Prozent ausgeschlossen sein müsse. Es wurde daraufhin jeder einzelne Herstellungsschritt – von den Rohstoffen über die
Verarbeitung bis hin zum Endprodukt und dessen Transport, kritisch auf potentielle Risiken hin durchleuchtet und daraufhin Punkte festgelegt, wo diese Risiken zuverlässig eliminiert
werden konnten.
Aus dem angewandten Konzept hat die NASA später ein breiter angelegtes HACCP System entwickelt, das seit Mitte der 80er Jahre weltweit Anwendung fand. Eine international verbindliche
Version des HACCP - Konzepts findet sich im Regelwerk des FAO/WHO Codex Alimentarius und ist Bestandteil der „Allgemeinen Grundsätze der Lebensmittelhygiene“.
Danach basiert ein HACCP -Konzept auf dem formalen Vorgehen in sieben Schritten:
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Consulting > HACCP
Welche
gesundheitlichen Risiken für den Verbraucher können mit meinem Produkt verbunden sein? D.h.: Welche Gefahren sind denkbar (z.B.: Salmonellen im Speiseeis) und mit welcher
Wahrscheinlichkeit sind meine Kunden davon betroffen? Welchen Schweregrad einer Erkrankung (inkl. der Folgeschäden) kann der Erreger (z.B.: Salmonellen) hervorrufen?
Bis zu
welchem am CCP gemessenen Wert ist das Produkt sicher? Innerhalb welcher Grenzen ist eine Abweichung von den vorher festgelegten Grenz-/Richtwerten tolerierbar? Beispiel: Die Kühlkette
von Speiseeis wird beim Transport unterbrochen, mit der Folge einer erhöhten Salmonellengefahr.
Festlegen eines Überwachungssystems ( Monitoring ), das durch gezielte Messungen und Beobachtungen die Kontrolle über die CCP’s gewährleistet. Für das
Beispiel "Speiseeis und Salmonellengefahr" würde dies bedeuten:
Welche Maßnahmen sind geplant, wenn eine nicht tolerierbare Abweichung
eines festgelegten Grenz-/Richtwertes eintritt (z.B.: Unterbrechung der Kühlkette)? Sollen die Produkte erhitzt bzw. wieder eingefroren werden oder sollte die komplette Charge
verworfen werden?
Durch (Eigen-)
Kontrollen muss regelmäßig geprüft werden, ob das HACCP-System wie geplant funktioniert. Ergeben sich Lücken, muss eine Änderung des Plans erwogen werden oder
Möglichkeiten zur Optimierung gesucht werden.
Dokumentation des errichteten Systems
inkl. aller Korrekturmaßnahmen.
